پارچه تریکو پلی‌استر، طرح دُر، رنگ مشکی، عرض 170، درجه 2

پارچه دُر در ظاهر حالت بافت شبکه‌ای دارد و با ماشینهای گردباف و از نخهای پلی‌استر بافته می‌شود. این پارچه از دسته پارچه‌های کشی است و میزان کشسانی بستگی به میزان لاکرا استفاده شده در بافت آن دارد. مقاومت بالا و قیمت مناسب این پارچه، از مزایای اصلی این پارچه می‌باشد.

از پارچه دُر می‌توان در مانتو، شلوار و حتی کت مردانه استفاده نمود. طرح این پارچه در بازار به نام یک برند مشهور فرانسوی می‌باشد که به دلیل احترام به حقوق کپی رایت از ذکر آن معذوریم.

این پارچه در آزمایشگاهی به وسعت یک کارخانه رنگرزی به نام سیس الوان که در اختیار شرکت سیس آرنگ می‌باشد، رنگرزی و آماده بهره‌برداری گردیده و در فروشگاه آنلاین سیس آرنگ عرضه می‌شود.

در رنگرزی پارچه پلی استر در ماشین جت برای جلوگیری از رگه رگه شدن در حین رنگرزی مقداری یکنواخت کننده به نسخه اضافه کرده و افزایش درجه حرارت در نمودار رنگرزی را با آرامی و با دقت بیشتر بالا میبریم تا بتوانیم از این طریق یکنواختی بیشتری پس از رنگرزی روی کالا داشته باشیم. درجه حرارت رنگرزی را از 40 درجه سانتیگراد شروع کرده و در این درجه حرارت به مدت 10 دقیقه کالا را به همراه موادهای تعاونی به غیر از رنگ کار کرده و وقتی درجه حرارت به 60 درجه رسید، رنگ را اضافه میکنیم (مطابق گراف پیشنهادی سیس الوان) و گراف رنگرزی را به مدت 45-30 دقیقه به اندازه 5/1-1 درجه بر هر دقیقه افزایش داده تا به 130 درجه برسانیم (دمای نهایی بستگی به حساسیت پارچه، حجم و کیفیت لایکرا، نوع رنگ مصرفی دارد). در این دما برای شید های روشن 45-30 دقیقه و برای شیدهای تیره حدود یک ساعت عملیات را ادامه می‌دهیم و به همان ترتیبی که درجه حرارت را افزایش دادیم، آرام آرام کاهش می‌دهیم تا به دمای 70 درجه برسد و پس از آن تخلیه و شستشو را انجام می‌دهیم.

پیشنهاد می‌شود جهت افزایش راندمان رنگرزی، در دماهای 90 و 110 درجه گراف توقفی حدود 5 تا 10 دقیقه‌ای داشته باشد.

Disperse Dyes:

1. DYCOS Disperse Black EX-SF 300% – 7%
2. DYCOS Disperse Rubine MGFL – 0.3%

Dispersing agent liquid form 1-2 gpl

Acetic acid pH range : 5 – 5.5

برای بالا بردن ثبات مالشی و شستشویی، مخصوصا برای عمق رنگی زیاد، زدودن مولکول‌های رنگینه جذب نشده که فقط در سطح الیاف قرار گرفته است لازم می‌باشد. بدین منظور ممکن است شستشوی احیایی انجام شود. بدین ترتیب که بعد از رنگرزی پارچه به مدت 10 تا 30 (بستگی به عمق رنگی دارد) در حمام ( 80 درجه سانتیگراد) حاوی مواد ذیل قرار می‌گیرد.

هیدروسولفیت سدیم: 2-4 gpl

سود (هیدروکسید سدیم): 1-2 gpl

صابون یا دیسپرس کننده: 0.5 – 1 gpl

در نتیجه مولکول‌های رنگینه جذب نشده از کالا زدوده می‌شود. شستشوی احیایی ممکن است با توجه به نوع رنگ و یا برای رنگهای روشن انجام نشود. به تازگی جهت جلوگیری از اتلاف انرژی و صرفه جویی و افزایش راندمان از صابون و مواد احیا کننده مناسب در محیط اسیدی استفاده می‌شود که با توجه به پیشنهاد کمپانی تولید کننده می‌توان جایگزین هیدرو یا دی تیونیت سدیم کرد.

نکته: جهت جلوگیری از افت عملکرد هیدرو بهتر است ابتدا دمای محیط به 80 درجه برسد سپس هیدرو اضافه گردد.

پس از رنگرزی پارچه آبگیری شده و جهت تکمیل ابعادی و وزن، تحت عملیات حرارتی استنتر قرار گرفت. تکمیل بعد از رنگرزی توسط استنتر جهت تثبیت عرض، گرماژ و بهبود زیر دست و نرمی، و در نهایت خصوصیات ضد چروکی پارچه مورد استفاده قرار می‌گیرد. قبل از ورود به استنتر در قسمت ابتدایی ماشین، از نرم کن سیلیکونی به مقدار پیشنهاد شده کمپانی تولید کننده جهت بهبود خصوصیات فیزیکی پارچه استفاده می‌شود. دما و زمان مناسب جهت تکمیل پارچه پلی استر حدود 200 درجه و 60-30 ثانیه می‌باشد. (با توجه به تعداد خانه های استنتر قابل محاسبه است.) تثبیت حرارتی در دمای خیلی بالا و زمان طولانی باعث کاهش بازگشت پذیری می‌شود.

جهت تثبیت ابعادی پارچه و ایجاد حساسیت کمتر برای شکل گیری چروک در مراحل بعدی پارچه خام هم مورد تثبیت حرارتی هوا داغ استنتر قرار می‌گیرد. نکته‌ای که باید دقت کرد در خصوص دما و عرض و سرعت دستگاه می‌باشد. در این مرحله با توجه به هدف عملیات و دمای بالای دستگاه عموما تعیین کننده عمده خصوصیات پارچه در مراحل بعدی می‌باشد. فرایند تثبیت حرارتی قبل از شستشو سبب می‌شود که لکه های چربی و چرک روی پارچه پایدار شده و فرایند شستشوی بعدی با سختی بیشتری همراه باشد. از این رو شستشو و حذف روغن‌های موجود قبل از شروع عملیات تثبیت ضروری است.